在iPad上填写自己的信息，点击想要的章体和手柄颜色，以及尺寸、需要印刻的文字，点击下单，一枚印章的数字化生产过程就开始了。

本周，位于西门子北京办公园区的其首个数字化体验中心正式开放。而印章生产线成了其中的焦点，通过这条被称为数字化示范的生产线，西门子想要展现未来的制造业到底会变成什么样。

接到用户的网上订单后（你甚至可以在西门子的官方微信公众号上完成下单过程），研发中心的人员会完成产品及加工设计，同时，另一位工程师会规划生产流程——这是整个生产过程中唯一需要由人来执行的工作。他们会以仿真软件建模的方式，建立生产线模型，并对其设计和调试，之后选择最佳的工作模式。这样做既能降低成本，又能缩短调试时间。

进入生产执行环节，原材料供应、加工制造、包装、检测等环节则完全由数字化的生产线来完成，各个大小、颜色不一的印章会在同一条生产线上被托盘带至相应环节，在铣床之间，由机械臂在上面加工，再送往下一道工序。一枚由用户自主设计的印章从下单到下线，全部流程只需要15分钟。

虽然只是印章这么不起眼的小物件，但在西门子大中华区首席执行官赫尔曼眼中，它呈现的是“面向‘中国制造2025’的数字化企业最佳案例”。

德国已把工业4.0作为国家战略，而该国的代表企业西门子也是这个概念的推动者和实践者。定制化、个性化的生产，是工业4.0的一个突出特点，但它与规模化生产一直是一对矛盾。让制造商实现低成本地快速、灵活地定制化生产，其实就是实现工业4.0，或者我们所说的未来制造业的核心。

解决个性化和规模化这对矛盾的关键，在于数据。除了无人化生产、仿真生产线、混线生产等未来制造的元素，在印章生产线上，从订单的处理、产品设计、原料的加工组装到质检等各个区间前，还都会树立着电脑屏幕，直观展现相对应的生产数据。事实上，当用户远程输入自己独一无二的设计参数后，产品参数就会立刻转化为设计模型。

“工厂里的每一台设备都是一个塞满数据的宝箱，每一条产线都是一条流淌着数据的小河。”西门子的工作人员介绍说。最终，每枚印章上面会有一个二维码，那里储存着其所有的工艺及生产参数，保存在西门子的后台上，通过数据的积累来优化生产线。“未来，我们不仅能做到在同一条生产线上，同时生产不同的产品订单，甚至产品的运转节拍都不一样。”

这条印章生产线应用了西门子最新推出的基于云的开放式的互联网操作系统——MindSphere。它可以对数据做云端存储，同时留有应用程序开发的接口，其他第三方生产企业都可以在平台上开发不同的程序，从而打通各个环节的数据，并对其价值做深度挖掘，比如分析生产设备的运转情况，预见其可能出现的故障并对其实行预测性维护等等。